top of page

UNSER PORTFOLIO

Produktionsverlagerung

1)Abbau / Demontage

  • Bestandsaufnahme & Tagging (jede Komponente eindeutig markieren)

  • Fotodokumentation / As-built Zustand vor Demontage

  • Demontageplan in sinnvoller Reihenfolge (Module, Baugruppen)

  • Sicherung von Medien (Druckluft, Wasser, Strom – inkl. Entleeren/Reststoffe, falls nötig)

  • Schutz empfindlicher Teile (Sensoren, Ventile, Dichtflächen, Antriebe)

  • Demontage von Peripherie (Schaltschränke, Kabeltrassen, Rohrleitungen, Fördertechnik)

  • Mechanische Trennung inkl. Blindflansche/Kappen auf Leitungen

  • Verpackung/Crating nach Transportanforderung (Stoß, Feuchte, Korrosion)

  • Ersatzteil-/Kleinteile-Management (Schrauben, Klemmen, Dichtungen in Kits je Baugruppe)

​

2)Transport / Logistik

  • Transportkonzept (Route, Maße/Gewichte, Sondergenehmigungen)

  • Schwerlast-Handling / Rigging (Kranpläne, Anschlagmittel, Hebepunkte)

  • Ladungssicherung nach Norm (Zurrpunkte, Schwerpunkt, Kippgefahr)

  • Zwischenlagerung (wenn nötig: trocken, klimatisch, gesichert)

  • Zoll/Export/Import-Dokumente (wenn länderübergreifend)

  • Transportversicherung & Schadensprozess

  • Tracking & Anlieferfenster (Slot-Planung am Zielstandort)

​

3)Aufbau / Montage

  • Fundament-/Aufstellflächen-Check (Ebenheit, Traglast, Ankerpunkte)

  • Positionierung & Ausrichtung (Leveling, Alignment, Laser/Optik)

  • Mechanische Montage (Rahmen, Aggregate, Fördertechnik, Schutzverkleidungen)

  • Re-Montage von Rohrleitungen (inkl. Dichtungen, korrekte Materialien)

  • Re-Montage von Kabelwegen & Verdrahtung (falls Scope dabei ist)

  • Wiederanschluss der Medien (Elektrik, Pneumatik, Wasser etc.)

  • Dichtigkeits-/Drucktests der Leitungen (rein mechanisch)

  • Funktionscheck der Mechanik (Drehrichtung, Freigängigkeit, Schmierung)

  • Inbetriebnahme-Übergabe an den Betrieb/Automation/Prozess (klarer Handover-Punkt)

Start-Up / Ramp-Up Planung & Überwachung

1) Start-Up Readiness & Scope Definition

Ziel: Klarheit schaffen, bevor gestartet wird.

  • Zielbild definieren: Output, Takt, Formatmix, Qualitätsziele, PR/OEE Targets

  • Scope & Grenzen: Was gehört zum Start-Up, was ist “out of scope”?

  • Schnittstellen klären: OEM / Automation / Facility / QA / Produktion / Maintenance

  • Verantwortlichkeiten (RACI) und Eskalationswege festlegen

  • Readiness Check: Material, Medien, Ersatzteile, Tools, Dokumente, Personal

Ergebnis: Readiness-Report + „Go/No-Go“-Liste + Maßnahmenplan.

​

2) Inbetriebnahme- und Ramp-Up Masterplan (Stage-Gate)

Ziel: Ein Plan, den alle verstehen – und nach dem wirklich gearbeitet wird.

  • Gesamtzeitplan mit Meilensteinen (Install → Commissioning → SAT → Ramp-up → Stabilisierung)

  • Stage-Gates inkl. klarer Ein-/Austrittskriterien (z. B. „Mechanisch fertig“, „Elektrisch geprüft“, „Dry Run OK“, „Performance Gate“)

  • Ressourcenplanung (Schichten, Fachgewerke, OEM, interne Teams)

  • Risikoanalyse (Top-Risiken, Trigger, Gegenmaßnahmen)

  • Cutover-/Anlaufstrategie (Parallelproduktion, Bestände, Fallback-Szenarien)

Ergebnis: Masterplan, der die Umsetzung führt (nicht nur PowerPoint).

​

3) Commissioning / SAT Koordination & tägliche Steuerung

Ziel: Reibungslose Umsetzung auf dem Shopfloor.

  • Tagesplanung/Weekly Rhythm: Prioritäten, Aufgaben, Blocker, Entscheidungen

  • Koordination von Tests, Abnahmen, Sicherheitsfreigaben, Permit-to-Work / LOTO

  • SAT-/Testpläne strukturieren und abarbeiten (inkl. Dokumentation)

  • Issues/Deviations Tracking (schnell sichtbar, schnell geschlossen)

  • Alignment der Teams: Engineering, Automation, OEM, Produktion, Maintenance

Ergebnis: Stabiler Ablauf, reduzierte Stillstände, klare Ownership.

​

4) Ramp-Up Überwachung (KPI-basiert) & Performance-Tracking

Ziel: Transparenz schaffen – jeden Tag wissen, ob wir gewinnen oder verlieren.

  • KPI-Dashboard (PR/OEE, Output, Ausschuss, Störzeit, Geschwindigkeit, FPY)

  • Daily Performance Review mit Fokus auf Verluste & Maßnahmen

  • Loss-Tree/Top-Loss Analyse (wo verlieren wir wirklich?)

  • Datenqualität sicherstellen (Messpunkte, Definitionen, Standards)

  • Progress-Tracking gegen Ramp-up-Kurve / Zielbild

Ergebnis: Steuerung über Fakten statt Bauchgefühl.

​

5) Stabilisierung & Optimierung bis „Sustainable Run“

Ziel: Nicht nur laufen – wiederholbar laufen.

  • Centerlining / Basic Settings / Standardparameter je Format

  • Störungsanalyse (Pareto, 5 Why, Fishbone) + dauerhafte Fixes

  • Reduktion Ausschuss / Anlaufverluste (Material, Prozessfenster, Handling)

  • Microstops & Speed Losses adressieren (Mechanik/Automation/Bedienung)

  • Übergang von „Projektmodus“ in „Betriebsmodus“

Ergebnis: Linie erreicht stabile Performance + verlässliche Schichtresultate.

​

6) Training, Standardarbeit & Übergabe an die Organisation

Ziel: Performance bleibt, auch wenn das Projektteam weg ist.

  • Training für Operator/Techniker (Start-/Stop, Changeover, Troubleshooting)

  • SOPs, Checklisten, Standardarbeit (inkl. Schichtübergabe-Routine)

  • Wartungssetup: PM-Pläne, kritische Ersatzteile, Schmierpläne, Inspektionsrouten

  • Handover-Paket (Dokumentation, Parameter, offene Punkte, Follow-up Plan)

  • Coaching der Shopfloor-Routinen (Daily/Weekly, KPI-Review, Abweichungsmanagement)

Ergebnis: Nachhaltige Verankerung – weniger Rückfälle nach Ramp-up.

Wartungsplanung & -durchführung

​

 

1) Wartungsstrategie & Jahres-/Shutdown-Planung

Ziel: Planbare Instandhaltung statt ungeplanter Ausfälle.

  • Aufbau einer klaren Wartungsstrategie (risiko- und kritischkeitsbasiert)

  • Jahresplanung inkl. geplanter Stillstände/Shutdowns

  • Ressourcen- und Budgetplanung (intern/extern)

  • Priorisierung kritischer Anlagen/Komponenten

​

2) Präventive & zustandsbasierte Instandhaltung (PM/CBM)

Ziel: Störungen vermeiden und Lebensdauer erhöhen.

  • Präventive Wartungspläne mit sauberen Intervallen & Standards

  • Zustandsüberwachung (z. B. Sicht-/Funktionschecks, Messwerte, Trends)

  • Inspektionsrouten und Checklisten für Schicht & Technik

  • Standardisierung von Wartungsabläufen (Qualität, Wiederholbarkeit)

​

3) Stillstandsmanagement & Turnaround-Execution

Ziel: Maximaler Output bei minimaler Downtime.

  • Detaillierte Ablauf- und Sequenzplanung für Stillstände

  • Koordination aller Gewerke/Contractors inkl. Sicherheitsfreigaben

  • Material/Tools/Personal zur richtigen Zeit am richtigen Ort

  • Saubere Übergabe nach Stillstand (Ready-to-Run, klare Verantwortlichkeiten)

​

4) Ersatzteil- & Materialmanagement

Ziel: Keine Wartezeiten durch fehlende Teile.

  • Definition und Aufbau von kritischen Ersatzteilen (Critical Spares)

  • Lagerstrategie (Min/Max, Wiederbeschaffung, Lieferzeiten)

  • Material- und Teile-Kitting für geplante Stillstände

  • Transparenz über Bestände und Verbrauch (Verfügbarkeit & Kosten)

​

5) Dokumentation, Compliance & kontinuierliche Verbesserung

Ziel: Audit-sicher, nachvollziehbar, jedes Mal besser.

  • Strukturierte Dokumentation der Wartungen (digital/standardisiert)

  • Nachverfolgung von Abweichungen, Ursachen und Maßnahmen

  • KPI-Tracking (z. B. Downtime, MTBF/MTTR, PM-Compliance)

  • Lessons Learned & kontinuierliche Verbesserung der Wartungspläne

​

1) Bestandsaufnahme & Retrofit-Scoping

Ziel: Klarheit über IST-Zustand, Risiken und echten Bedarf.

  • Technische Aufnahme (Mechanik, Elektrik, Automation, Medien)

  • Engpass- und Störungsanalyse (Top-Loss, wiederkehrende Fehlerbilder)

  • Scope, Prioritäten, Abhängigkeiten und Schnittstellen definieren

  • Grobkonzept inkl. Kostenschätzung und Zeit-/Shutdown-Fenster

Ergebnis: Retrofit-Roadmap + priorisierte Maßnahmenliste

.

2) Engineering & Retrofit-Design

Ziel: Upgrade-Lösung, die in die bestehende Anlage passt.

  • Lösungsdesign (Mechanik/Automation/Peripherie) inkl. Layout/Einbauraum

  • Obsoleszenz-Management (Ersatzkonzepte, Migrationspfade, Kompatibilität)

  • Medien-/Utility-Anpassungen (Druckluft, Vakuum, Wasser, Abluft etc.)

  • Safety-by-Design (Risiken, Schutzkonzept, Verriegelungen)

  • Abstimmung mit OEMs/Lieferanten inkl. Spezifikation & Beschaffung

Ergebnis: Umsetzungsreife Spezifikation + abgestimmtes Engineering-Paket.

​

3) Umsetzungsplanung & Downtime-Minimierung

Ziel: Umbau ohne Produktionschaos.

  • Stillstandsplanung (Sequenzplan, Ressourcen, Tools, Material-Kitting)

  • Cutover-Strategie (Parallelbetrieb, Fallback, Zwischenzustände)

  • Risiko-, Change- und Issue-Management

  • Baustellen- und Contractor-Management inkl. Sicherheitsfreigaben/LOTO

Ergebnis: Retrofit-Masterplan + shutdown-ready Ablauf.

​

4) Durchführung / Shutdown Execution

Ziel: Saubere Montage unter Zeitdruck – ohne Kompromisse bei Sicherheit.

  • Koordination aller Gewerke (Mechanik, Elektrik, Automation, OEM)

  • Tagessteuerung, Fortschrittskontrolle, schnelle Entscheidungen

  • Qualitätschecks in der Montage (Drehmomente, Ausrichtung, Dichtigkeit etc.)

  • Dokumentierte Abnahmen je Bauabschnitt

Ergebnis: Anlage mechanisch/elektrisch vollständig – bereit für Tests.

​

5) Commissioning, Tests & Wiederanlauf

Ziel: Schnell zurück in stabile Produktion.

  • I/O Checks, Funktions- und Sicherheitstests (Interlocks, E-Stop etc.)

  • SAT/Abnahmen, Testläufe, Störungsbehebung (Punchlist)

  • Ramp-up nach Retrofit: Centerlining, Parameter, Formatfreigaben

  • KPI-Tracking (PR/OEE, Ausschuss, Störzeit) bis „stable run“

Ergebnis: Retrofit erfolgreich im Betrieb – messbar stabil.

​

6) Übergabe, Training & Nachhaltigkeit

Ziel: Betrieb kann das Upgrade eigenständig fahren und warten.

  • Training für Produktion/Instandhaltung (Bedienung, Fehlerbilder, Standards)

  • Aktualisierte Dokumentation (Pläne, Stücklisten, SOPs, PM-Pläne)

  • Ersatzteilstrategie für neue Komponenten (Critical Spares)

  • Lessons Learned & Follow-up Plan

Ergebnis: Nachhaltige Verankerung statt “läuft nur mit Projektteam”.

Retrofit von Bestandsanlagen

01

02

03

04

bottom of page